影响二氯乙烷裂解炉运行周期的原因

　　(1)裂解炉Z后一次检修时的清焦。
　　不同生产装置的裂解炉清焦有不同的程序和方法。
　　一个是基于焦炭清理时间。清焦72 h或96 h后，不分析裂解炉管废气中的CO2含量，规定时间后停止清焦工作。这种方法不能确定Z终裂解炉管的清焦情况。这种方法的生产装置严格按照检修周期(12个月左右)进行检修，裂解炉须重新除焦，不利于延长裂解炉的运行周期。
　　另一种是根据清焦时裂解炉管废气中的CO2含量，保证裂解炉管处于无结焦状态，有利于延长裂解炉的运行周期。
　　(2)送入裂解炉的二氯乙烷的纯度。
　　乙烯平衡法生产氯乙烯单体裂解炉的原料二氯乙烷由直接氯化和氧氯化装置生产。制备的二氯乙烷是粗湿二氯乙烷，需要精制转化为合格的干纯二氯乙烷。干燥的纯二氯乙烷将含有水、铁和其他有机杂质。如果含水量比较高，会与裂解产生的氯化氢形成酸性水，腐蚀管壁，造成含铁量高。结果表明，二氯乙烷中的杂质铁、1，1，2-三氯乙烷、四氯乙烷、氯仿和氯丁二烯能促进结焦，氯气和四氯化碳能促进二氯乙烷裂解，而1，1-二氯乙烷和1，1，2-三氯乙烷能控制二氯乙烷裂解。但是，如果四氯化碳的含量超过1 500 mg/kg，则促进结焦的杂质越多，裂解炉中的结焦就越严重，并且裂解炉的操作周期会缩短。
　　(3)裂解炉的裂解程度。
　　裂解度就是二氯乙烷的转化率。二氯乙烷一般在400℃开始裂解，裂解速率随着裂解温度的升高而增加。当温度超过500℃时，裂化选择性增加，杂质增多。在实际生产中，Z好的效果是将裂解炉的裂解度控制在55%左右。裂解程度主要通过控制裂解炉出口温度、裂解盘管的温度分布和物料在裂解盘管中的停留时间来保证。

　　在实际生产中，裂解炉的常温自上而下逐渐升高，Z后两侧裂解炉管的物料汇集在一根总管上进入下游系统，汇集的物料温度作为裂解炉控制的出口温度，通常≤490℃；裂解盘管的温度分布由裂解炉两侧燃烧器的分布来控制，Z终目标是两侧温差< 3℃；但是物料在裂解盘管中的停留时间会受到整个工艺的工况限制，在实际生产中可调性不强。而气态二氯乙烷进入裂解炉管后，初始温度越高，即裂解炉上部温度越高，裂解发生越早，裂解程度越大。这个过程可以通过调整上下燃烧器的分布来实现。
　　(4)裂解炉Z后一道工序的设备问题。
　　二氯乙烷在裂解炉中进行气相裂解，裂解炉中裂解的Z后一道工序是二氯乙烷的汽化过程。在实际生产过程中，为了保持氯乙烯单体的收率不变，裂解炉会出现高度裂解。如果出现这种情况，说明裂解炉进料量不足，进料量不足的原因是裂解炉已经严重结焦，裂解炉压差大，进入裂解炉的气态二氯乙烷量减少，或者是裂解炉Z后一道工序二氯乙烷汽化器严重结焦导致裂解炉气化率不足。
　　(5)生产过程中裂解炉的调整波动。
　　在生产过程中，裂解炉大幅度调节负荷是不可避免的。负荷调整过程是裂解炉燃烧器分布发生变化的过程。裂解炉升温降温过快造成炉管变形，燃烧器分布不均匀，造成炉管局部加热结焦严重。这些都是影响裂解炉运行周期的重要因素。